Yazılar

Basınç anahtarları, belirlenen bir basınç değerine ulaşıldığında elektriksel bir kontağı açan veya kapatan kontrol cihazlarıdır. Basit yapıları sayesinde hem güvenlik hem de otomasyon uygulamalarında geniş bir kullanım alanı bulurlar. Pompa korumasından endüstriyel proses güvenliğine kadar pek çok alanda kritik görev üstlenirler.

Basınç Anahtarları

ÇALIŞMA PRENSİBİ

Basınç, diyafram üzerine etki eder ve diyaframın hareketi bir mekanik mekanizmayı tetikler. Bu mekanizma, elektriksel kontakların açılıp kapanmasına neden olur. Temel prensip basınç, kuvvet ve alan ilişkisine dayanır:

Formül: P = F / A

Burada P: Basınç (Pa), F: Kuvvet (N), A: Alan (m²).

YAPISAL ÖZELLİKLER

  • Gövde malzemeleri: paslanmaz çelik, pirinç, plastik
  • Diyafram malzemeleri: NBR, EPDM, paslanmaz çelik
  • Kontak tipleri: NO (normalde açık), NC (normalde kapalı), SPDT
  • Elektriksel bağlantı seçenekleri ve IP koruma sınıfları

ÇEŞİTLERİ

  • Mekanik basınç anahtarları
  • Elektronik/dijital basınç anahtarları (ekranlı, mikroişlemcili)
  • Vakum anahtarları
  • Diferansiyel basınç anahtarları

SEÇİM KRİTERLERİ

  • Ölçüm aralığı (bar, psi)
  • Maksimum çalışma basıncı
  • Kontak yükü (AC/DC değerleri)
  • Proses bağlantısı (dişli, flanşlı)
  • Ortam koşulları (sıcaklık, titreşim, nem, ATEX onayı)

AVANTAJLAR VE SINIRLAMALAR

Avantajlar:

  • Basit ve güvenilir çalışma
  • Enerji gerektirmeyen mekanik modeller
  • Düşük maliyet
  • Geniş kullanım alanı

Sınırlamalar:

  • Mekanik modellerde hassasiyet düşüklüğü
  • Aşınma ve kalibrasyon ihtiyacı
  • Elektronik modellerde yüksek maliyet

UYGULAMA ALANLARI

  • Pompa ve kompresör koruması
  • Hidrolik ve pnömatik sistemlerde basınç güvenliği
  • Kazan ve buhar sistemleri
  • Su arıtma tesisleri
  • HVAC ve otomotiv uygulamaları

STANDARTLAR

  • IEC 60947 (düşük gerilim şalt cihazları)
  • EN 60947-5-1 (anahtarlar)
  • ATEX sertifikaları (patlayıcı ortamlar için)

SONUÇ

Basınç anahtarları, düşük maliyetli, güvenilir ve kritik uygulamalarda yaygın olarak kullanılan kontrol cihazlarıdır. Doğru seçildiklerinde ekipman koruması ve proses güvenliği açısından vazgeçilmezdirler.

Akış gözetleyiciler, boru hatlarında sıvı veya gaz akışının görsel olarak izlenmesini sağlayan cihazlardır. Debimetrelerden farklı olarak akış miktarını ölçmek yerine akışın varlığını, yönünü ve bazen kalitesini doğrularlar. Basit ama kritik görevleri sayesinde proses güvenliği, bakım kolaylığı ve arıza tespitinde önemli rol oynarlar.

Akış Gözetleyicileri (Flow Indicators) ve Endüstriyel Uygulamaları

ÇALIŞMA PRENSİBİ VE TÜRLERİ

  • Görsel Gözetleyiciler (Sight Glass): Boru hattına monte edilen cam veya şeffaf tüpler ile akış gözlemlenir.
  • Kanatçıklı Gözetleyiciler: Akışın etkisiyle dönen kanatçıklar, akışın varlığını gösterir.
  • Dişli/Pervaneli Gözetleyiciler: Döner parçaların hareketiyle akış gözlemlenir.
  • Baloncuk Tipi: Özellikle gaz akışında baloncuk hareketleri ile gözlem yapılır.

TEKNİK ÖZELLİKLER VE SEÇİM KRİTERLERİ

  • Malzeme seçimi: Borosilikat cam, paslanmaz çelik, teflon
  • Basınç ve sıcaklık dayanımı
  • Bağlantı tipleri: flanşlı, dişli, kaynaklı
  • Opsiyonel: Aydınlatmalı veya çift taraflı modeller

AVANTAJLAR VE SINIRLAMALAR

Avantajlar:

  • Basit tasarım, düşük maliyet
  • Hızlı görsel kontrol
  • Bakım kolaylığı

Sınırlamalar:

  • Hassas debi ölçümü sağlamaz
  • Yüksek basınçlı ve toksik akışkanlarda sınırlı kullanım
  • Görüş alanı zamanla kirlenebilir, düzenli bakım gerekir

UYGULAMA ALANLARI

  • Su ve atık su arıtma tesislerinde pompaların çıkış kontrolü
  • Kimya ve petrokimya proseslerinde akış doğrulaması
  • Gıda ve ilaç endüstrisinde hijyenik proses hatlarında akış varlığı kontrolü
  • HVAC sistemlerinde soğutma suyu akış kontrolü

STANDARTLAR VE GÜVENLİK

  • ASME BPE: Hijyenik proses ekipmanları için standartlar
  • ISO 9001: Kalite güvence uygulamaları
  • Basınçlı kaplarda sight glass tasarım gereklilikleri

SONUÇ

Akış gözetleyiciler, endüstriyel tesislerde proses güvenliğini artırmak ve bakım kolaylığı sağlamak için kritik cihazlardır. Modern tasarımlar, dijital sensörlerle entegre edilerek SCADA sistemlerine bağlanabilmekte ve görsel kontrolü dijital izleme ile birleştirmektedir.

Debi ölçümü, endüstriyel proseslerde en kritik parametrelerden biridir. Doğru debi ölçümü sayesinde enerji optimizasyonu, proses güvenliği ve ürün kalitesi sağlanır. Değişken alanlı debimetreler, özellikle rotametrelere dayalı basit ve güvenilir yapılarıyla yaygın olarak kullanılır.

ÇALIŞMA PRENSİBİ

Değişken alanlı debimetrelerde, konik bir tüp içerisinde yukarıya doğru hareket eden bir şamandıra bulunur. Akışkanın hızı arttıkça şamandıra daha yukarı çıkar ve oluşan kesit alanı ile akış dengelenir. Debi, şamandıranın konumuna göre doğrudan okunabilir.

Q = C · A(h) · √(2ΔP / ρ)

Burada Q: debi (m³/s), C: akış katsayısı, A(h): şamandıranın yüksekliğine bağlı kesit alanı, ΔP: basınç farkı, ρ: yoğunluktur.

YAPI ELEMANLARI

  • Konik cam veya metal boru
  • Şamandıra (float)
  • Skala ve gösterge sistemi
  • Opsiyonel: Elektronik sensörler ve transmitter entegrasyonu

AVANTAJLAR VE SINIRLAMALAR

Avantajlar:

  • Basit ve dayanıklı tasarım
  • Görsel olarak doğrudan ölçüm
  • Enerji gerektirmemesi

Sınırlamalar:

  • Viskozite ve yoğunluk değişimlerine duyarlılık
  • Yatay boru hatlarında kullanılamaz
  • Yüksek hassasiyet gerektiren proseslerde sınırlı kullanım

UYGULAMA ALANLARI

  • Su ve atık su arıtma tesisleri
  • Kimya endüstrisi (gaz ve sıvılar)
  • Laboratuvar ortamlarında düşük debilerin ölçümü
  • Gıda ve ilaç endüstrisinde proses kontrolü

STANDARTLAR VE KALİBRASYON

  • ISO 5167: Akış ölçüm cihazları
  • OIML R117: Sıvı akış ölçüm cihazları için metroloji standardı
  • Periyodik kalibrasyon gereklidir

SONUÇ

Değişken alanlı debimetreler, düşük maliyetleri, basitlikleri ve güvenilirlikleri sayesinde endüstride hala yaygın olarak kullanılmaktadır. Yeni nesil elektronik rotametrelere geçiş, bu cihazları dijital izleme ve SCADA entegrasyonuna uygun hale getirmiştir.